我国90%的包头稀土精矿均采用浓硫酸焙烧法分解，然后经过水浸除杂得到纯净的硫酸稀土溶液。目前，大部分稀土企业将硫酸稀土溶液进行碳酸氢铵沉淀，生产混合碳酸稀土，然后采用盐酸溶解，得到混合氯化稀土溶液，再采用皂化p507萃取分离单一稀土。该工艺要经过碳铵沉淀—盐酸溶解转型，在转型和萃取过程消耗大量的碳铵和液氨，每分离1吨稀土氧化物要消耗1.65吨碳铵和0.2－0.4吨液氨，产生80m3的氨氮废水，而且难以回收处理，对环境造成严重的污染。
近年来，有研稀土新材料股份有限公司针对目前包头稀土矿冶炼分离过程存在的氨氮废水污染问题，研究开发了“非皂化有机磷类协同萃取体系多出口萃取分离稀土新工艺”，包头稀土精矿浓硫酸焙烧—水浸得到的硫酸稀土溶液不需要转型，直接进行lace/prnd/smeugd或la/lace/prnd/smeugd一步萃取分离可得到市场需要的lace、prnd、smeugd、重稀土富集物及纯镧、富铈多种产品，萃取过程在硫酸和盐酸混合介质中进行，稀土浓度大幅度提高，从而提高了设备的产能，萃取有机相不需要碱皂化，从源头消除了“氨氮”废水的污染问题。该工艺于2006年8～10月在甘肃稀土公司完成了扩大试验，试验结果表明：lace、prnd、smeugd及纯镧等产品均能达到市场质量要求，工艺流程大大简化，化工材料消耗大幅降低，每分离一吨稀土氧化物比碳酸氢铵转型工艺降低成本2000元以上，比p204萃取转型工艺降低成本1500以上，具有明显的经济效益和社会环保效益，应用前景广阔。
